WÓZEK DO FARSZU, CYMBER CZY EUROBIN? DIN 9797, KONSTRUKCJA I DOBÓR WÓZKA DO TRANSPORTU WEWNĘTRZNEGO
Wózek do farszu jest jednym z podstawowych elementów transportu wewnętrznego w zakładach mięsnych i spożywczych. Służy do przemieszczania surowców, półproduktów oraz gotowych mas pomiędzy stanowiskami produkcyjnymi. Może współpracować z wagami, podnośnikami, wywrotnicami, mieszałkami, kutrami, wilkami, myjkami oraz systemami regałowymi.
Na pierwszy rzut oka konstrukcja wózka wydaje się nieskomplikowana: zbiornik ze stali nierdzewnej, cztery koła i elementy umożliwiające jego podnoszenie. W rzeczywistych warunkach produkcyjnych wózek jest jednak poddawany dużym obciążeniom, częstym uderzeniom, działaniu wilgoci, soli, środków myjących oraz wielokrotnemu podnoszeniu i opróżnianiu.
Dlatego wybór wózka nie powinien ograniczać się do porównania pojemności i ceny. Znaczenie mają również:
– zgodność wymiarowa,
– rodzaj stali nierdzewnej,
– grubość ścian i dna,
– konstrukcja górnego rantu,
– położenie ślizgów,
– jakość wykonania połączeń,
– rodzaj kół,
– wykończenie powierzchni,
– sposób mycia,
– urządzenia, z którymi wózek będzie współpracował.
Dobrze dobrany eurobin usprawnia przepływ materiału. Niewłaściwy może powodować trudności z manewrowaniem, zakleszczanie się w urządzeniach, przyspieszone zużycie kół, deformację zbiornika i przestoje w produkcji.
SPIS TREŚCI
1. Wózek do farszu, cymber, japonka czy eurobin?
2. Co określa norma DIN 9797?
3. Dlaczego zgodność wymiarowa jest tak istotna?
4. Konstrukcja wózka do farszu – gdzie powstają uszkodzenia?
5. Stal nierdzewna AISI 304 i grubość materiału
6. Dno, ślizgi, rant i koła
7. Higiena i wykończenie powierzchni
8. Wózek standardowy a elektropolerowany
9. Jak dobrać pojemność 120, 200 lub 300 l?
10. Wózki specjalne i wyposażenie dodatkowe
11. Wózek jako część kompletnego procesu
12. Jak kontrolować stan techniczny wózka?
13. Najczęstsze błędy przy zakupie
14. Cena zakupu a całkowity koszt eksploatacji
15. Lista kontrolna przed złożeniem zapytania
16. Wózki do farszu Brokelmann
WÓZEK DO FARSZU, CYMBER, JAPONKA CZY EUROBIN?
W zakładach produkcyjnych ten sam typ wyposażenia funkcjonuje pod wieloma nazwami. Najczęściej można spotkać określenia:
– wózek do farszu,
– wózek farszowy,
– cymber,
– japonka,
– koleba,
– wózek masarski,
– zbiornik do farszu,
– zbiornik do peklowania,
– wózek do mięsa,
– eurobin.
W języku angielskim używane są między innymi nazwy:
– eurobin,
– meat trolley,
– stuffing trolley,
– meat cart,
– stainless steel tote bin,
– dump buggy,
– meat buggy,
– V-edge buggy,
– V-Mag cart.
Nazwa stosowana w zakładzie nie przesądza jeszcze o konstrukcji produktu. Dwa wózki opisane jako „cymber 200 l” mogą różnić się wymiarami, położeniem ślizgów, grubością blachy, budową rantu, rodzajem powierzchni i dopuszczalnym sposobem przejmowania przez urządzenia.
Dla operatora nazwa może mieć znaczenie zwyczajowe. Dla wywrotnicy, wagi lub myjki najważniejsza jest geometria.
CO OKREŚLA NORMA DIN 9797?
DIN 9797 odnosi się do wymiarów i oznaczeń wózków transportowych oraz elementów służących do ich przejmowania. Jej zastosowanie pozwala ujednolicić podstawową geometrię eurobinów wykorzystywanych w przemyśle spożywczym.
Ma to szczególne znaczenie w zakładach, w których jeden wózek współpracuje z kilkoma urządzeniami, na przykład:
– wagą procesową,
– podnośnikiem,
– wywrotnicą kolumnową,
– kutrem,
– mieszałką,
– wilkiem,
– urządzeniem dozującym,
– automatyczną myjką,
– ramą do mycia,
– systemem regałowym.
Zgodność z DIN 9797 ogranicza ryzyko problemów wynikających z przypadkowych wymiarów konstrukcji. Nie oznacza jednak, że każdy wózek automatycznie pasuje do każdego urządzenia dostępnego na rynku.
Przed zakupem należy sprawdzić konkretną konfigurację wózka i maszyny.
DLACZEGO ZGODNOŚĆ WYMIAROWA JEST TAK ISTOTNA?
Nawet niewielkie różnice mogą wpływać na bezpieczeństwo i ciągłość procesu.
Jeżeli wózek nie jest prawidłowo dopasowany do urządzenia, mogą wystąpić następujące problemy:
– ślizgi nie trafiają w elementy przejmujące,
– wózek nie zostaje prawidłowo zablokowany,
– koła nie mieszczą się na platformie,
– zbiornik ustawia się pod niewłaściwym kątem,
– rant koliduje z ramą urządzenia,
– pokrywa nie pasuje do górnej krawędzi,
– wózek zakleszcza się podczas podnoszenia,
– zawartość nie zostaje całkowicie opróżniona,
– operator musi ręcznie korygować ustawienie ciężkiego zbiornika.
Szczególną ostrożność należy zachować przy starszych wywrotnicach i podnośnikach. Urządzenia mogły być wielokrotnie naprawiane, modernizowane lub dostosowywane do wcześniejszych wózków.
W takim przypadku nie należy opierać się wyłącznie na nazwie modelu. Warto porównać dokumentację techniczną, wykonać pomiary urządzenia, a przy większym zamówieniu zweryfikować współpracę na egzemplarzu testowym.
KONSTRUKCJA WÓZKA DO FARSZU – GDZIE POWSTAJĄ USZKODZENIA?
Wózek jest narażony jednocześnie na obciążenia statyczne i dynamiczne. Masa surowca oddziałuje na ściany i dno, a przejazdy przez nierówności powodują dodatkowe uderzenia przenoszone przez koła.
Do typowych miejsc wymagających kontroli należą:
– dno w pobliżu mocowania kół,
– połączenie dna ze ścianami,
– ślizgi i ich mocowania,
– górny rant,
– narożniki,
– spoiny,
– punkty przejmowania przez podnośnik,
– osie oraz zestawy kołowe.
Uszkodzenie wózka nie zawsze rozpoczyna się od widocznego pęknięcia. Pierwszym objawem może być:
– zwiększenie oporów toczenia,
– przechylanie się wózka,
– nierówne ustawienie na wadze,
– gromadzenie się cieczy w zdeformowanym dnie,
– trudniejsze wprowadzanie do wywrotnicy,
– ocieranie rantu o urządzenie,
– pojawienie się szczeliny w miejscu połączenia,
– odkształcenie górnej krawędzi.
Wczesne wykrycie problemu pozwala wycofać wózek przed poważniejszą awarią.
STAL NIERDZEWNA AISI 304 I GRUBOŚĆ MATERIAŁU
Standardowe wózki Brokelmann są wykonywane ze stali nierdzewnej 1.4301, odpowiadającej oznaczeniu AISI 304. Jest to materiał powszechnie stosowany w wyposażeniu zakładów spożywczych.
O trwałości konstrukcji nie decyduje jednak samo określenie „stal nierdzewna”. Znaczenie mają również:
– właściwy gatunek materiału,
– grubość blachy,
– sposób wykonania połączeń,
– konstrukcja wzmocnień,
– obróbka powierzchni,
– sposób użytkowania i mycia.
W standardowym wózku Brokelmann ściany boczne mają grubość 2 mm. Dno składa się z blachy o grubości 2 mm oraz dodatkowego wzmocnienia o grubości 3 mm. Łączna grubość dna wynosi 5 mm.
Takie rozwiązanie zwiększa sztywność obszaru, który przenosi ciężar produktu oraz obciążenia pochodzące od zestawów kołowych.
Zbyt cienka i niewystarczająco usztywniona konstrukcja może z czasem:
– odkształcać się pod obciążeniem,
– tracić stabilność,
– powodować nierównomierne obciążenie kół,
– utrudniać prawidłowe ważenie,
– gorzej współpracować z podnośnikiem,
– tworzyć zagłębienia zatrzymujące wodę i pozostałości produktu.
DNO, ŚLIZGI, RANT I KOŁA
Dno
Dno jest jednym z najbardziej obciążonych elementów wózka. Przenosi masę zawartości, a jednocześnie jest poddawane uderzeniom pochodzącym od kół podczas przejazdu przez progi, szczeliny i kanały odpływowe.
Wzmocnienie dna ogranicza ryzyko trwałego ugięcia oraz wyłamania mocowań zestawów kołowych.
Ślizgi
Dwa ślizgi umożliwiają przejmowanie wózka przez odpowiednio dobrane podnośniki, wywrotnice i urządzenia załadowcze.
Należy regularnie kontrolować:
– ich geometrię,
– mocowanie,
– ślady odkształceń,
– pęknięcia,
– zużycie miejsc kontaktu z urządzeniem.
Odkształcony ślizg może powodować nierówne podnoszenie lub utrudniać prawidłowe osadzenie wózka w urządzeniu.
Górny rant
Rant zwiększa sztywność górnej części zbiornika i pomaga zachować jego geometrię. Jest jednak narażony na uderzenia o maszyny, inne wózki, ściany i elementy infrastruktury.
Deformacja rantu może utrudniać:
– zakładanie pokrywy,
– mycie,
– opróżnianie,
– ustawianie wózków,
– współpracę z urządzeniem.
Wzmocnione narożniki ograniczają ryzyko odkształceń powstających podczas intensywnej eksploatacji.
Koła
Koła bezpośrednio wpływają na ergonomię pracy. Ich dobór powinien uwzględniać:
– masę pełnego wózka,
– rodzaj posadzki,
– występowanie progów i odpływów,
– kontakt z wodą,
– stosowaną chemię,
– temperaturę procesu,
– częstotliwość mycia,
– wymagany promień skrętu.
Uszkodzone lub zablokowane koło znacząco zwiększa siłę potrzebną do przemieszczania wózka. Powoduje także nierównomierne obciążenie pozostałych kół i ich mocowań.
HIGIENA I WYKOŃCZENIE POWIERZCHNI
W zakładzie spożywczym trwałość konstrukcji i higiena są ze sobą bezpośrednio powiązane.
Wgniecenia, głębokie rysy, pęknięcia oraz nieszczelności mogą utrudniać usuwanie pozostałości produktu. Szczególnej kontroli wymagają:
– narożniki,
– okolice rantu,
– spoiny,
– połączenia dna ze ścianami,
– elementy mocowania ślizgów,
– strefa kół,
– miejsca zatrzymujące wodę po myciu.
Powierzchnia powinna być dostosowana do charakteru produktu i częstotliwości czyszczenia.
W zależności od konfiguracji wózki mogą mieć powierzchnię:
– piaskowaną,
– szlifowaną,
– pasywowaną,
– elektropolerowaną.
Wybór wykończenia powinien wynikać z analizy procesu, a nie wyłącznie z wyglądu produktu.
WÓZEK STANDARDOWY A ELEKTROPOLEROWANY
Standardowy wózek z powierzchnią piaskowaną jest odpowiednim rozwiązaniem dla wielu typowych procesów transportu wewnętrznego. Zapewnia trwałe, jednolite i matowe wykończenie.
W procesach, w których produkt mocno przylega do ścian, wózki są bardzo często myte albo występują częste zmiany receptur, warto przeanalizować zastosowanie gładszej powierzchni.
Elektropolerowanie jest obróbką elektrochemiczną, która zmniejsza mikronierówności powierzchni stali nierdzewnej. W efekcie powierzchnia może być łatwiejsza do spłukiwania, a resztki produktu mają mniej miejsc, w których mogą się zatrzymywać.
Możliwe korzyści elektropolerowania obejmują:
– ograniczenie przywierania zabrudzeń,
– łatwiejsze usuwanie resztek produktu,
– usprawnienie mycia,
– poprawę możliwości kontroli wizualnej,
– wsparcie odporności powierzchni na warunki eksploatacyjne,
– ograniczenie liczby mikronierówności.
Elektropolerowanie nie zastępuje programu mycia i dezynfekcji. Wózek nadal musi być czyszczony zgodnie z procedurami zakładu.
Dla procesów o podwyższonych wymaganiach dotyczących czystości wykończenie powierzchni warto określić już w specyfikacji zapytania. Obok wersji standardowych w ofercie znajdują się rozwiązania o powierzchni szlifowanej, pasywowanej i elektropolerowanej, w tym osobny elektropolerowany model 200 l.
JAK DOBRAĆ POJEMNOŚĆ 120, 200 LUB 300 L?
Większy wózek ogranicza liczbę przejazdów, ale jednocześnie zwiększa masę pojedynczego ładunku. Wybór pojemności powinien wynikać z bilansu procesu, ergonomii i dostępnej infrastruktury.
Wózek 120 l
Najmniejszy wariant jest odpowiedni do:
– mniejszych partii,
– składników dodatkowych,
– przypraw i solanek,
– procesów wymagających częstych zmian produktu,
– niewielkich zakładów,
– ciasnych ciągów komunikacyjnych.
Jego zaletą jest łatwiejsze manewrowanie. Mniejsza pojemność oznacza jednak większą liczbę cykli transportowych przy dużej produkcji.
Wózek 200 l
Pojemność 200 l jest najbardziej uniwersalna. Model sprawdza się w zakładach, w których wózki są często przemieszczane ręcznie i współpracują ze standardowym wyposażeniem procesowym.
Jest dobrym wyborem, gdy:
– produkcja odbywa się w średnich partiach,
– ważna jest zwrotność,
– surowiec jest przekazywany pomiędzy wieloma stanowiskami,
– wózek regularnie trafia na wagę,
– zakład wykorzystuje wywrotnice i podnośniki do eurobinów,
– przestrzeń na hali jest ograniczona.
Model 200 l Brokelmann ma określoną tarę wynoszącą 40 kg z tolerancją ±250 g. Ułatwia to obliczanie masy netto zawartości podczas ważenia procesowego.
Wózek 300 l
Wózek 300 l pozwala przetransportować większą ilość produktu w jednym cyklu. Sprawdza się w dużych zakładach, liniach o wysokiej wydajności i procesach wykorzystujących większe partie jednorodnego surowca.
Przed jego wyborem należy sprawdzić:
– masę pełnego wózka,
– szerokość przejść,
– stan i nachylenie posadzki,
– nośność wag,
– parametry podnośników,
– maksymalny udźwig wywrotnic,
– dostępne miejsce do manewrowania,
– możliwość bezpiecznego transportu ręcznego.
Pojemność nominalna nie jest równoznaczna z masą ładunku. Masa zależy od gęstości produktu i stopnia napełnienia.
PORÓWNANIE POJEMNOŚCI
120 l
Najlepsze zastosowanie:
– małe partie,
– dodatki i składniki,
– ograniczona przestrzeń,
– częste zmiany produkcji.
Najważniejsza zaleta:
– łatwość manewrowania.
Na co zwrócić uwagę:
– większa liczba przejazdów przy dużej produkcji.
200 l
Najlepsze zastosowanie:
– standardowy transport międzyoperacyjny,
– zakłady mięsne i spożywcze,
– współpraca z wagami, wywrotnicami i myjkami.
Najważniejsza zaleta:
– kompromis między pojemnością i zwrotnością.
Na co zwrócić uwagę:
– zgodność wymiarów i ślizgów z urządzeniami.
300 l
Najlepsze zastosowanie:
– duże partie,
– linie o wysokiej wydajności,
– ograniczenie liczby cykli transportowych.
Najważniejsza zaleta:
– większa pojemność jednostkowa.
Na co zwrócić uwagę:
– masa pełnego wózka, ergonomia i udźwig urządzeń.
WYMIARY STANDARDOWYCH WÓZKÓW BROKELMANN
Wózek 120 l bez dziobu:
– numer katalogowy 3320100,
– wymiary 620 × 620 × 608 mm.
Wózek 120 l z dziobem:
– wymiary 640 × 620 × 608 mm.
Wózek 200 l bez dziobu:
– numer katalogowy 3320200,
– wymiary 680 × 720 × 700 mm.
Wózek 200 l z dziobem:
– wymiary 720 × 720 × 700 mm.
Wózek 300 l bez dziobu:
– numer katalogowy 3320300,
– wymiary 720 × 720 × 950 mm.
Wózek 300 l z dziobem:
– wymiary 740 × 720 × 950 mm.
Dokładny wymiar należy zawsze sprawdzić dla zamawianego wariantu. Wersje specjalne, odmienne powierzchnie, konstrukcje z dziobem i dodatkowe elementy mogą różnić się od modelu podstawowego.
WÓZKI SPECJALNE I WYPOSAŻENIE DODATKOWE
Nie każdy proces wymaga zamkniętego standardowego eurobinu. W zależności od zastosowania można wykorzystać specjalne warianty.
Wózek perforowany
Perforacja umożliwia odpływ cieczy lub cyrkulację powietrza. Taki wariant może być stosowany między innymi do:
– odsączania produktu,
– mycia surowca,
– rozmrażania,
– studzenia,
– procesów wymagających odpływu wody.
Przed wyborem perforacji należy ustalić wielkość i rozmieszczenie otworów oraz rodzaj transportowanego produktu.
Wózek z wkładem perforowanym
Wyjmowany wkład pozwala oddzielić produkt od cieczy, a jednocześnie zachować pełną zewnętrzną konstrukcję zbiornika.
Wózek z dziobem wylewowym
Dziób ułatwia kontrolowane opróżnianie produktów płynnych, półpłynnych oraz mas o mniejszej lepkości.
Wózek z zaworem spustowym
Zawór może być przydatny w procesach wymagających kontrolowanego odprowadzania cieczy bez konieczności przechylania całego zbiornika.
Wózek izolowany
Izolowana konstrukcja i pokrywa ograniczają tempo zmian temperatury transportowanego produktu. Nie zastępują aktywnego chłodzenia lub grzania, ale mogą wspierać krótkotrwały transport pomiędzy stanowiskami.
Wózek z okapnikiem – wersja amerykańska
Okapnik ogranicza ściekanie cieczy po zewnętrznej powierzchni wózka podczas opróżniania. Tego rodzaju konstrukcja może być stosowana w procesach i urządzeniach wykorzystywanych na rynku północnoamerykańskim.
Pokrywy
Pokrywa zabezpiecza zawartość przed przypadkowym zanieczyszczeniem podczas transportu lub krótkotrwałego przechowywania.
Wózek z osobną podstawą jezdną
Oddzielenie zbiornika od podstawy może ułatwiać niektóre procesy technologiczne, transport lub mycie.
WÓZEK JAKO CZĘŚĆ KOMPLETNEGO PROCESU
Eurobin nie powinien być analizowany jako samodzielny pojemnik. Jest częścią większego systemu przepływu materiału.
Typowy cykl obejmuje:
1. Napełnienie wózka.
2. Transport do kolejnego stanowiska.
3. Ważenie zawartości.
4. Czasowe buforowanie produktu.
5. Podniesienie wózka.
6. Opróżnienie do maszyny.
7. Transport do strefy brudnej.
8. Mycie i dezynfekcję.
9. Suszenie.
10. Przechowywanie czystego wózka.
Na każdym z tych etapów mogą wystąpić inne wymagania.
Waga
Powinna umożliwiać stabilne ustawienie wózka oraz bezpieczny wjazd i zjazd. Przy rozliczaniu zawartości istotna jest powtarzalna tara.
Wywrotnica
Musi być przystosowana do wymiarów i masy pełnego wózka. Należy sprawdzić sposób mocowania, wysokość wysypu i kąt opróżniania.
Myjka
Komora oraz elementy mocujące muszą odpowiadać wymiarom wózka. Program mycia powinien być dostosowany do rodzaju zabrudzeń i wykończenia powierzchni.
Regał
Powinien uwzględniać pojemność, wymiary, masę oraz sposób wprowadzania i odbierania wózków.
Pokrywa
Musi pasować do geometrii rantu. Odkształcony wózek może utrudniać jej prawidłowe założenie.
Projektując cały obieg, można ograniczyć ręczne przekładanie surowca, liczbę zbędnych operacji i ryzyko kolizji pomiędzy wyposażeniem różnych producentów.
JAK KONTROLOWAĆ STAN TECHNICZNY WÓZKA?
Regularna kontrola powinna obejmować nie tylko widoczne pęknięcia.
Warto sprawdzać:
– powierzchnię wewnętrzną,
– dno i jego płaskość,
– spoiny,
– górny rant,
– narożniki,
– ślizgi,
– mocowania kół,
– swobodę obrotu kół,
– stabilność wózka,
– możliwość całkowitego opróżnienia,
– odpływ wody po myciu,
– zgodność z urządzeniami,
– czytelność oznaczeń.
Objawy wymagające wycofania wózka do oceny technicznej:
– pęknięcie spoiny,
– poluzowane koło,
– trwałe przechylenie,
– głębokie wgniecenie,
– zdeformowany rant,
– pęknięty ślizg,
– trudności z blokowaniem w wywrotnicy,
– ostre krawędzie,
– miejsca niemożliwe do dokładnego umycia.
W większym zakładzie warto oznaczyć każdy wózek numerem. Pozwala to prowadzić historię napraw, rejestrować uszkodzenia i identyfikować powtarzające się problemy.
NAJCZĘSTSZE BŁĘDY PRZY ZAKUPIE
1. Wybór wyłącznie na podstawie ceny
Tańszy wózek może generować wyższe koszty, jeżeli szybciej się odkształca, wymaga napraw lub nie współpracuje prawidłowo z urządzeniami.
2. Brak sprawdzenia wymiarów
Nazwa „wózek 200 l” nie gwarantuje pełnej zgodności z posiadaną wywrotnicą, wagą lub myjką.
3. Nieuwzględnienie masy produktu
Pojemność w litrach określa objętość. Rzeczywista masa pełnego wózka zależy od gęstości surowca.
4. Zakup zbyt dużego wózka
Większa pojemność może zmniejszyć liczbę przejazdów, ale pogorszyć ergonomię i utrudnić manewrowanie.
5. Pominięcie procesu mycia
Rodzaj produktu, częstotliwość mycia i stosowana chemia powinny wpływać na wybór powierzchni.
6. Brak analizy kół
Koła muszą odpowiadać masie, posadzce, temperaturze i warunkom chemicznym.
7. Brak identyfikacji wersji powierzchni
Powierzchnia standardowa, szlifowana, pasywowana i elektropolerowana nie są pojęciami zamiennymi.
8. Niedopasowanie pokrywy
Pokrywa powinna być dobierana do konkretnego wymiaru i konstrukcji rantu.
9. Pominięcie urządzeń planowanych w przyszłości
Zakup wózków powinien uwzględniać nie tylko obecne wyposażenie, ale również planowaną modernizację linii.
10. Brak egzemplarza testowego
Przy dużym zamówieniu warto rozważyć wcześniejszą weryfikację wózka w rzeczywistym procesie.
CENA ZAKUPU A CAŁKOWITY KOSZT EKSPLOATACJI
Porównanie ofert powinno obejmować więcej niż cenę jednostkową.
Na całkowity koszt użytkowania wpływają:
– trwałość konstrukcji,
– częstotliwość wymiany kół,
– liczba napraw,
– czas potrzebny na mycie,
– zużycie wody i środków chemicznych,
– przestoje powodowane uszkodzeniami,
– zgodność z urządzeniami,
– możliwość dalszej rozbudowy systemu,
– dostępność wariantów i akcesoriów,
– długość rzeczywistego okresu eksploatacji.
Wózek, który źle ustawia się w wywrotnicy albo wymaga częstych napraw, może generować koszty znacznie przekraczające początkową różnicę w cenie.
Warto więc oceniać nie tylko koszt zakupu, ale również koszt jednego roku eksploatacji oraz wpływ wyposażenia na ciągłość produkcji.
LISTA KONTROLNA PRZED ZŁOŻENIEM ZAPYTANIA
Produkt
– Jaki materiał będzie transportowany?
– Jaka jest jego gęstość?
– Czy produkt jest lepki, tłusty lub silnie przylegający?
– Czy zawiera sól, kwasy lub inne substancje oddziałujące na powierzchnię?
– Jak długo pozostaje w wózku?
Proces
– Jaka jest wielkość partii?
– Ile cykli dziennie wykonuje jeden wózek?
– Czy wózek służy także do peklowania lub przechowywania?
– Czy wymagana jest perforacja, dziób albo zawór?
– Czy zawartość jest regularnie ważona?
Urządzenia
– Z jakim modelem wywrotnicy wózek będzie współpracował?
– Jaki jest udźwig urządzenia?
– Jakie są wymiary myjki?
– Czy wózek będzie przechowywany w regale?
– Czy używana jest standardowa czy specjalna pokrywa?
Higiena
– Jak często wózek jest myty?
– Jakiego środka chemicznego używa zakład?
– W jakiej temperaturze odbywa się mycie?
– Czy występują częste zmiany receptur?
– Jakiego wykończenia powierzchni wymaga proces?
Logistyka
– Jaka jest szerokość przejść i drzwi?
– Czy występują progi lub kanały odpływowe?
– Czy wózki są przemieszczane ręcznie?
– Jaki jest stan posadzki?
– Gdzie przechowywane są czyste i brudne wózki?
Zamówienie
– Jaka pojemność jest potrzebna?
– Ile sztuk obejmuje zamówienie?
– Czy wymagane są numery identyfikacyjne?
– Czy potrzebne są pokrywy, wagi, regały, myjki lub wywrotnice?
– Czy przed zamówieniem serii potrzebny jest egzemplarz testowy?
KTÓRY WÓZEK WYBRAĆ?
Wózek 120 l jest odpowiedni do mniejszych partii, składników pomocniczych oraz zakładów o ograniczonej przestrzeni.
Wózek 200 l jest najbardziej uniwersalny. Łączy odpowiednią pojemność z łatwością manewrowania i możliwością współpracy ze standardowym wyposażeniem procesowym.
Wózek 300 l pozwala ograniczyć liczbę przejazdów i obsłużyć większe partie, ale wymaga odpowiedniej przestrzeni, posadzki oraz urządzeń o wystarczającym udźwigu.
Standardowa powierzchnia piaskowana sprawdzi się w wielu typowych zastosowaniach. Przy częstym myciu, produktach mocno przylegających lub podwyższonych wymaganiach dotyczących czystości warto określić w zapytaniu inne wykończenie powierzchni, w tym rozwiązanie elektropolerowane.
Ostateczna decyzja powinna wynikać z analizy całego procesu, a nie tylko nominalnej pojemności zbiornika.
WÓZKI DO FARSZU BROKELMANN
Brokelmann produkuje wózki do farszu ze stali nierdzewnej przeznaczone do pracy w przemyśle mięsnym, spożywczym i przetwórczym.
Standardowa oferta obejmuje pojemności 120, 200 i 300 l. Dostępne są także warianty specjalne, między innymi:
– wózki elektropolerowane,
– wózki perforowane,
– wózki z wkładami perforowanymi,
– wózki z dziobem,
– wózki z zaworami spustowymi,
– wózki izolowane,
– modele z okapnikiem,
– pokrywy,
– osobne podstawy jezdne.
Wózki mogą zostać uzupełnione o elementy tworzące kompletny system transportu wewnętrznego:
– wagi,
– regały,
– palety transportowe,
– ramy do mycia,
– myjki przemysłowe,
– podnośniki,
– wywrotnice kolumnowe.
Przygotowując zapytanie ofertowe, warto podać nie tylko pojemność i liczbę sztuk, ale również rodzaj produktu, sposób mycia, oczekiwane wykończenie powierzchni oraz urządzenia, z którymi wózki mają współpracować.
POWIĄZANE PRODUKTY BROKELMANN
Standardowy wózek do farszu / eurobin 120, 200 i 300 l:
Wózek do farszu / Eurobin 120L 200L 300L – stal nierdzewna | Brokelmann
Elektropolerowany wózek do farszu / eurobin 200 l:
Elektropolerowany wózek do farszu / eurobin 200 l ze stali nierdzewnej na niebieskich kołach
Wózek do farszu perforowany:
Wózek do farszu z izolowaną pokrywą:
https://www.brokelmann.eu/produkt/wozek-do-farszu-z-izolowana-pokrywka/
Wózek do farszu z okapnikiem – wersja amerykańska:
System regałów dla wózków do farszu 200 l:
Waga dla wózka do farszu 200 l:
Wywrotnica kolumnowa do wózków i beczek:
Skontaktuj się z Brokelmann, aby dobrać pojemność, wykończenie powierzchni oraz wyposażenie odpowiednie do procesu produkcyjnego.